现有皮带输送机上所使用的托辊均为钢制筒体内装钢轴、滚动轴承、轴承室挡盖及密封圈等构成，其不足之处是：需消耗大量无缝钢管、钢棒料及滚动轴承，且在皮带机上的倾斜角度为固定的不可调，所以在钢制托辊上面常年运行的钢绳芯运输带容易顺前进方向产生纵向折裂，严重地降低了橡胶带的使用寿命，其工作噪音高，对施工环境影响很大，钢筒、滚动轴承容易磨损严重，一年即需更换整套输送机托辊组件，导致传送机械配件的费用昂贵；
                
    针对以上情况，可以通过一种挠性结构的托辊，此种产品能够根据输送皮带上物料重量的变化而产生不同的挠性弯曲变化，载荷卸除时能够迅速恢复原状，从而使其自身以及环形运输带得到有效的保护，专业橡胶带生产厂家所采用的技术方案主要为：挠性辊由圆柱形筒体、轴承及中心轴构成，筒体为空心胶筒结构，其两端装有轴承和短轴，在胶筒的空心内部安装有螺旋型弹簧组件并衬有帆布筒，外部装有多道凸起的耐磨环，同时在胶筒内部，挠性托辊在皮带输送机上的角度是根据重型橡胶运输带上物料重量的变化而产生不同的挠性弯曲变化，当胶带机上载有物料时，从其横断面看皮带呈弧面形状，当带面上物料由入料端卸料时可实现自动的挠度调节，特别适用于卸料口下方和大冲击载荷段，此种产品主要采用高耐磨、强耐腐蚀，耐低温材料制成，使用寿命比现有的工业运输带托辊提高了近五倍，在现场应用时可以节省大量无缝钢管、钢轴、滚动轴承及其附属配件，同样一套输送机托辊组，例如现所使用的三联辊或五联辊，顾客在采购费用上可节省一半的支出，下面我们针对其装配过程进行详细阐述：
                  
    其筒体组件是由胶筒和外面的耐磨环、胶筒内部的螺旋弹簧以及筒体两端内侧的定位套构成，在定位套中装配有轴承室、短轴等部件来制成挠性托辊产品，加工时首先将预先制作好的多个耐磨环摆放到模具的凹槽中，将两个钢筒从左右两端套在一个长紧定螺杆上，再将螺旋弹簧套在左、右钢筒上，在其外面套上一个帆布输送带的胶筒，然后在紧定螺杆两端分别装入定位套、定位锥柄、导套和长螺杆平垫，然后分别将螺帽紧定在螺杆的两端螺纹上，最后将该组件装入已在模具中的耐磨环组孔中定位，注胶并进行硫化，待冷却后取出，除去长紧定螺杆、螺帽、平垫、导套、定位锥柄后，即可加工成为挠性辊筒体组件，这时在筒体组件定位套中装配上轴承室等部件则可制成挠性托辊；
                
    皮带输送机挠性托辊的主要装配过程：先将挡圈装入轴承室，将滚动轴承装到短轴上，然后将其装入轴承室内，把轴用内弹性挡圈装到短轴中的沟槽内，再装入密封定位内环、定位外环，把紧定螺钉紧固好，最后装上轴用弹性挡圈后即可完成轴承室部件的组装，随之将组装完的轴承室部件整体装入硫化好的组合筒体的定位套内，然后在轴承室与定位套之间装入锥套，定位后在锥套的外缘周边施以点焊，将轴承室、锥套和定位套焊接在一起，筒体左右装配方式相同，即完成了挠性托辊的组装，过程种需要注意两端短轴的同心度，并确保轴承转动灵活，无阻卡现象的出现即可；

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