在重型运输皮带胶料配方设计中，为了提高促进剂的作用效果及出于工艺上的需要，如避免焦烧、以防止喷霜、改善硫化平坦性、改进硫化胶性能等，往往采用促进剂并用，其中主促进剂的用量和硫化特性占主导地位，一般选用酸性或中性的促进剂，酸性促进剂以噻唑类和秋兰姆类使用最多，秋兰姆类为主促进剂时，仅用于薄膜制品和硫化时间极短的制品，中性的次磺酰胺类为主促进剂时，一般可以不选用副促进剂，少量并用可以提高硫化速度，副促进剂起辅助作用，用量少，它与主促进剂相互活化，加快硫化速度，提高硫化胶的物理机械性能，一般常用的促进剂常见的并用类型如下：

    A/B型并用体系：活化噻唑类硫化体系，并用后促进效果比单独使用A型或B型都好，常用的A/B体系一般采用噻唑类作主促进剂醛胺类作副促进剂，采用此类并用体系制备相同力学强度的硫化胶时，优点是促进剂用量少、促进剂的活性高、硫化温度低、硫化时间短、橡胶输送带硫化胶的性能拉伸、定伸、耐磨性好，克服单独使用时老化性能差、制品龟裂的缺点，如现在最广泛使用的AB并用体系，而M/D体系容易发生焦烧，所以使用减少；

    N/A、N/B并用型：活化次磺酰胺硫化体系，它是采用秋兰姆、胍类为第二促进剂来提高次磺酰胺的硫化活性，加快硫化速度，并用后体系的焦烧时间比单用次磺酰胺短，但比其他体系焦烧时间仍长得多，且成本低，缺点是硫化平坦性差，该体系的优点是硫化时间短、促进剂用量少、成本比较低，焦烧时间虽缩短，但是仍有较好的生产安全性，N/A型目前使用较多；

    常用促进剂及并用的作用特性比较：在选用促进剂时，有两个重要的特性需要考虑，一个是焦烧时间即加工的安全性，另一个是硫化速度即生产效率，促进剂的焦烧时间可以用专门仪器门尼黏度测试仪来测定，其标准测试方法在GB中有详细说明，硫化速度的高低可以从硫化曲线得到；

    运输带橡胶促进剂的发展方向：随着橡胶工业的发展，基础原料发生了很大的变化，以天然橡胶为主体的胶料逐渐被合成橡胶代替，槽法炭黑被炉法炭黑代替，橡胶加工生产技术朝自动化、联动化发展，对生产的安全性、硫化速度、制品性能、卫生性、环境保护提出了更高的要求，从加工的安全性和硫化速度考虑，近年开发和研究最多的是次磺酰胺类，为提高硫化速度和加工安全性，还发展“就地型”和“包胶型”促进剂。