坤硕公司针对胶带密混炼的工艺技术环节进行细化分析：过程中混炼而成的运输带胶料质量好坏，除了加料顺序外主要取决于混炼温度、装料量、转子转速、混炼时间和上顶栓压力；

    我们常讲的混炼容量就是每一次混炼时的胶料容积，容量过小会降低机械的剪切和捏炼效果，甚至会出现胶料在密炼室内滑动和转子空转现象，导致混炼效果不良，过大胶料没有必要的翻动回转空间，会破坏转子凸棱后面胶料，形成紊流，并会使上顶栓位置不当，造成部分胶料在加料口口颈处发生滞留，会致使混炼均匀度下降，且易使设备超负荷，适宜的容量通常要取密炼室的有效容积，具体则应考虑胶料配方特性、密炼机点及混炼方法和工艺条件合理确定，对于橡胶输送带中含胶率较低和生热性较大的配方、新设备容量应适当减小，配方的含胶率高、转子速度快、上顶栓压力的和工作时间较长的设备应适当加大容量，设置啮合型转子密炼机的装填系数小于切型密炼机，而在采用逆混法混炼时，应尽可能加大容量；
                  
    混炼时，重型运输带胶料配方中的各种组分投加的先后次序非常重要，不仅影响混炼的品质，而且会关系到混炼操作是否顺利，通常是先将作为混炼胶母体的各种生胶混炼均匀，当配合剂含量大时，应分批投加，分批加压，快速密炼机混炼时，油料都是在不提起上顶栓的情况下用压力注入密炼室的；
                  
    一般情况下，坤硕橡胶输送带生产厂家将慢速密炼机压力在0.5-0.6MPa，中、快速密炼机可达0.6-0.8MPa，最高达到1.OMPa；         
                             
    运输带密炼温度方面：混炼时覆盖工作面的橡胶物料的温度难以准确测定，但与排胶温度的相关性比较好，故用排胶温度表征混炼温度，具有可比性，因机械摩擦剪切作用剧烈，生热升温速度快，密炼室密闭散热条件差，例如由于耐油运输带的胶料导热性不好，故其胶料温度需要比开炼机混炼时要调的高些；

    混炼温度高有利于生胶的塑性流动和加强对配合剂粒子表面的湿润、吃粉作用，但不利于配合剂的剪切、破碎与分散混合，温度过高易使胶料产生焦烧和过炼现象，降低混炼胶质量，故密炼机混炼过程中必须严格控制排胶温度在规定限度以下，温度过低又不利于混合吃粉，还会出现胶料压散现象，使混炼操作困难，一段混炼和分段混炼法的终炼排胶温度范围在100-130℃以下,投加不溶性硫黄时的排胶温度控制在90-95℃，分段混炼的第一段混炼排胶温度，在145-155℃，随着密炼机转速、容量和压力的加大，须进行有效地冷却，才能严格控制排料温度，坤硕重型橡胶输送带制品所采用的新的工艺冷却方法主要是使用40-50℃的常温循环水冷却,可以大幅度缩短运输皮带的混炼周期，在后续专业知识专栏中我们将详细进行讲解，欢迎关注！
                      
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