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车间加工生产现场的平衡改善方法如下：

1.平衡改善的基本原则和方法：通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差，首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序分析、动作分析、工装自动化等工程方法和手段；将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序；合并相关工序,重新排布生产线；分解作业时间较短的工序,把它安排到其它工序中去；增加作业员,只要平衡率提高了,人均产量就提高了,单位成本也随之下降。
2.改善耗时长的工程,缩短作业时间:分割作业,把一部分作业分配到耗时较短的工程；改善作业,缩短作业时间（如：活用工具等）；使作业机械化,提高机械的效能；并行作业,增加作业人数；更换技术水准更高、动作更快的作业人员。

3.改善耗时较短的工程:分割作业,将其分配到其他耗时也短的工程,从而省略原工程；从耗时长的工程,接过一部分作业内容；把耗时较短的工程结合起来；把需要两个人工程,改成一个人就能应付的工程。

4.车间现场平衡改善过程中应注意事项为：需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内；作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序；不相容的作业尽量不分在同一工序；必要时可对关键作业,增加操作人数或改用更有效的工具/设备以缩短其作业时间,提高平衡率；生产线补进新手时,因新手对工作不熟悉,在配置上需特别注意,否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降，采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为：“取消”不必要的动作或工序（第一选择）；“合并”微小动作（次选）；“重排”作业工序或动作（第三选择）；“简化”复杂动作或工序（最后选择）。

5.改善的实施步骤：明确改善目的和对象：是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善；是否为了提高生产率、减少作业人员；改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程；了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等；了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：根据工程分析图了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素；对各作业要素进行时间观测；对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在进行数据处理时应注意如下两点：剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定出各作业要素的标准时间；把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施；绘出生产线平衡图；计算目前的平衡率、稼动损失率等；提出改善目标及实施方案；依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善；改善结果的分析、总结和评价。

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