螺杆塑炼机塑炼在20世纪50年代较为盛行，国内在20世纪80年代以前亦较普遍，属于连续型操作，具有自动化程度、生产效率高、能耗节省和劳动强度低等特点，但塑炼排胶温度高,在180℃以上，属于高温机械塑炼，塑炼胶获得的可塑度最大只能达到0.4左右,塑炼胶质量不均匀，只能用于胶料批量较大、可塑度要求较低且品种变换少的塑炼加工，目前在大型橡胶输送带厂已经不再进行使用，影响塑炼效果的主要因素有烘胶质量、塑炼（排胶）温度、喂料速度以及排胶孔隙的大小，螺杆塑炼机不能采用化学增塑法塑炼；

    塑炼后胶料的补充加工和处理：压片塑炼后的胶料必须压成厚度为10mm左右的规则胶片，以增加冷却散热面积，并便于堆放管理、输送和称量配合操作；

    冷却：塑炼胶压片后应立即浸涂或喷洒隔离剂液进行冷却隔离，吹干，使胶片温度降到35℃以下，防止贮存和停放中发生黏结；

    停放：干燥后的塑炼胶必须经过停放4-8h后才能供下道工序使用；

    质量检查：输送带塑炼胶出片时，必须按规定逐车取样，检查其可塑度大小和均匀性，符合要求者才能投入下道工序使用，若胶料可塑度偏低，需进行补充塑炼，如可塑度偏高，轻微者可以少量与正常胶料掺混使用，严重者必须降级使用；

    合成橡胶的机械塑炼特性：尽管合成橡胶在机械塑炼时黏度降低的倾向与天然胶相似，但塑炼效果远低于天然胶，且在高温下塑炼时还容易产生凝胶，总的说来，合成橡胶比天然橡胶难塑炼，这是因为多数丁二烯类合成橡胶的分子链中不具备天然胶分子的甲基共轭效应，因而没有键能较低的弱键存在，其次是合成橡胶的平均分子量一般都比较低，初始黏度较低，机械力作用下容易发生分子链之间的滑动，降低了机械力的有效作用；多数合成橡胶在机械力作用下不能结晶或结晶性很小，这些都使得合成橡胶分子链难以被机械力破坏，另外，低温下丁二烯类合成橡胶分子链被机械力破坏生成的大分子自由基化学稳定性较天然胶低，缺氧时容易发生再结合而失去机械塑炼效果或发生分子间活性传递，产生支化和凝胶而不利于塑炼，当有氧时一方面发生氧化裂解，另一方面也产生支化和凝胶，故合成橡胶低温机械塑炼效果不如天然橡胶好，在机械塑炼时应该尽可能降低辊温、减小辊距并减小容量；

    而在高温塑炼时，天然胶分子链生成的氢过氧化物发生分解时主要导致大分子降解，但丁二烯类合成橡胶的大分子氢过氧化物发生裂解反应的同时亦产生凝胶，是因其大分子自由基的化学活性较天然胶大所致，另外有些耐热输送带的合成橡胶本来就含有一部分凝胶，加之在合成过程中常常加入适量的结构稳定剂，这恰好又是对化学塑解作用的抑制剂，因此合成橡胶使用前必须严格进行质量检查，防止过期使用，改善合成橡胶加工性能的最合理的方法就是调节聚合反应程度，即分子量的大小和分布，制得初始门尼黏度符合加工性能要求的生胶，可直接进行混炼；

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